# 新工厂规划关键要素及实施步骤

**适用范围**：新建工厂，含全自动装配线、手工线、注塑车间
**文件性质**：规划框架与决策支持文件（非详细设计）
**版本**：v1.0 · 2026-10-26

---

## 0. 前提与假设（阅读前必读）

本文不虚构任何产能、投资、良率数据。以下假设如与实际不符，请直接替换，方法与结构不受影响。

| 编号 | 假设内容 | 影响 |
|---|---|---|
| A1 | 产品为"塑料件 + 装配"类离散制造，具体品类待定 | 工艺路线与设备选型需按实际产品重算 |
| A2 | 年需求、节拍、品种数尚未锁定 | 本文只给计算方法，不给数值 |
| A3 | 厂房为新建（单层或多层待定），土地与报建条件待确认 | 布局与柱网、地坪方案需复核 |
| A4 | 投资总额与资金来源未定 | 经济性只给模型与门槛，不给结论 |
| A5 | 现有工厂/标杆数据可得性未知 | 改善点以"方法 + 方向清单"呈现，基线需实测 |
| A6 | "无人化"为 3–5 年目标，不是投产首日状态 | 演进路径按阶段设定门槛 |
| A7 | 文中周期为参考值，随项目规模与审批流程调整 | 排期需按实际资源重排 |

**三条规划原则**

1. **先定产品与产能，再定工艺与布局，最后定自动化程度。** 顺序颠倒会导致布局为设备让路、自动化为局部最优让路。
2. **自动化服务于业务目标，不为自动化而自动化。** 每个自动化单元必须有明确的效率/质量/安全收益与回收期。
3. **一次规划、分期投资、预留升级。** 总图、柱网、管廊、电力、网络按终态预留，设备按阶段投入。

---

## 1. 总体大纲

| 章节 | 内容 | 面向对象 |
|---|---|---|
| 2 | 八项关键要素：产能与工艺路线、布局与物流、设备与自动化、人力与组织、质量体系、EHS、IT 与数据、投资与经济性 | 项目组 |
| 3 | 五阶段实施步骤：规划 → 设计 → 实施 → 验证 → 持续改善（含 Gate 退出准则） | 项目经理 |
| 4 | 全自动装配线 / 手工线 / 注塑车间的规划要点与协同关系 | 工艺与制造 |
| 5 | 改善点识别方法与评估准则、改善方向清单 | 精益/IE 团队 |
| 6 | 无人化车间分级、演进路径、适用边界、风险与指标 | 决策层 |
| 7 | 关键决策清单 | 决策层 |
| 8 | 下一步行动建议（30/60/90 天） | 项目组 |

---

## 2. 关键要素

### 2.1 产能与工艺路线

| 要素 | 关键动作 | 交付物 |
|---|---|---|
| 需求分析 | PQ 分析（品种—数量）、PR 分析（品种—路线）、ABC-XYZ 分类，识别"量大稳定"与"量小多变"两群 | 产品族划分表 |
| 节拍设定 | 节拍 = 有效作业时间 ÷ 客户需求；按产品族分别计算，不取平均值糊弄 | 节拍表 |
| 设备数量 | 需求产能 ÷（节拍 × 目标 OEE）；必须用**有效产能**，不用铭牌产能 | 设备清单与负荷表 |
| 工艺路线 | 注塑 → 剪浇口/去毛刺 → 装配 → 测试 → 包装 → 入库；明确每道工序的输入输出、检验点、在制品形态 | 工艺路线图（含质量门） |
| 平台化 | 零件标准化、模块化，DFM/DFA 前置到产品设计阶段；装配件数量与紧固件种类做减法 | 标准化清单 |
| 爬坡计划 | SOP 后按月度设定产量爬坡曲线，配套人员与供应商爬坡 | 爬坡曲线与资源计划 |
| 柔性设计 | 换型时间、共线能力、最小批量写入产能模型，而非事后补救 | 柔性能力矩阵 |

**常见问题**：用理论产能做布局 → 实际产能不足；忽略换型与停机 → 设备数量偏少；新品的 NPI 试产未预留工位与时间。

### 2.2 车间布局与物流

| 维度 | 要点 |
|---|---|
| 布局原则 | 单向流、物流距离最短、人流与物流分离、模块化可扩展、辅助区就近 |
| 分区关系 | 注塑靠外墙（原料进场、通风、吊装、消防分区）；装配居中；成品仓靠装卸口；模具与备件靠近注塑 |
| 土建条件 | 柱网满足产线长度与扩展；注塑区地坪荷载与设备基础单独设计；层高满足机械手与吊装；预留设备吊装口 |
| 物料流 | 中央供料/集中供料 → 注塑 → 线边超市 → 装配线边仓；AGV/AMR 或牵引车配送，明确配送频次与容器标准 |
| 缓冲设计 | 注塑与装配之间设**受控上限**的在制品超市，作为解耦点，禁止无限堆积 |
| 预留 | 扩建模块、自动化围栏与维护通道、管廊、电力与网络容量、未来 AGV 通道 |
| 验证 | 用物流仿真或 spaghetti 图验证人流/物流交叉与距离，再冻结总图 |

### 2.3 设备与自动化

**自动化四层级**（用于给每条线定位，避免"一步到位"或"永远不升级"）

| 层级 | 特征 | 人力 |
|---|---|---|
| L1 单机自动化 | 单台设备自动循环，人工上下料 | 高 |
| L2 连线自动化 | 输送/机械手连接工序，人工补料与处理异常 | 中 |
| L3 无人单元 | 自动上下料、自动检测、自动换型、AGV 供料 | 低（巡检） |
| L4 黑灯车间 | 全流程无人，远程监控与预测维护 | 极低 |

| 区域 | 关键设备与配置 |
|---|---|
| 注塑 | 注塑机（锁模力/克重按模穴与材料匹配）、机械手、模温机、冷水机、干燥料斗、集中供料、粉碎回收、模具与快换系统、模内压力/温度监控 |
| 全自动装配 | 柔性上料（振动盘/料仓/视觉引导）、机器人、视觉检测、自动拧紧、点胶、压装、功能测试、打标与追溯 |
| 手工线 | 柔性工位、助力装置、防错工装、电子 SOP、线边料架、安灯 |
| 通用 | 统一通信接口（OPC UA）、预留 IO 与网络点位、备件策略、设备可靠性指标（MTBF/MTTR）写入采购合同 |

**原则**：先稳定工艺，再自动化；先自动化"高重复、高节拍、高风险"工位，再考虑整线。整线集成的风险远高于单站自动化。

### 2.4 人力与组织

| 项目 | 要点 |
|---|---|
| 定员测算 | 按节拍与标准工时测算直接人力；间接人力（维护、质量、物流、计划）按比例与业务量测算 |
| 技能结构 | 多技能矩阵；自动化工程师、设备维护、数据分析岗位前置招聘，不能投产后再补 |
| 组织设计 | 明确制造、工艺、设备、质量、IT/OT 的接口人；设自动化推进小组 |
| 人机工程 | 搬运重量、作业高度、重复动作、照明与噪声纳入工位设计 |
| 变革管理 | 自动化带来岗位迁移，提前做技能转型与沟通方案 |

### 2.5 质量体系

| 要素 | 要点 |
|---|---|
| CTQ 识别 | 从客户要求倒推关键质量特性，落到注塑工艺参数与装配测试项 |
| 质量门 | 来料、注塑首件、装配首件、功能测试、出货抽检，逐门定义放行准则 |
| 过程控制 | SPC（关键尺寸/重量/扭矩）、MSA、工艺参数受控与报警 |
| 防错 | 装配防错（错件、漏件、方向）、注塑模具防错、测试互锁 |
| 追溯 | 一物一码，注塑批次 ↔ 装配成品双向追溯；追溯粒度写入 IT 需求 |
| 供应商质量 | 来料一致性是自动化的前提，尤其注塑原料与外购件 |
| 质量成本 | 区分预防/鉴定/内部失败/外部失败，用于改善排序 |

### 2.6 EHS

| 区域 | 主要风险 | 控制要点 |
|---|---|---|
| 注塑 | 高温、噪声、挥发物、机械手夹伤、塑料火灾 | 局部排风、设备联锁与光栅、消防分区与灭火系统、模具吊装规范 |
| 装配 | 人机协作碰撞、电气、化学品（胶水/清洗剂）、重复劳损 | 协作机器人风险评估、双手启动、化学品 MSDS 与存放、工位人机工程 |
| 通用 | 叉车/AGV 与人员混行、疏散、应急 | 人车分流、地面标线、疏散演练、应急照明 |
| 环境 | 温湿度、洁净度（如产品要求） | 按产品要求设定并监控，避免"先建后改" |

### 2.7 IT 与数据

| 层级 | 系统 | 主要功能 |
|---|---|---|
| 经营层 | ERP | 订单、采购、库存、成本 |
| 执行层 | MES | 工单、排程、追溯、电子 SOP、Andon、OEE |
| 物流层 | WMS / 叫料系统 | 库位、配送、线边库存 |
| 监控层 | SCADA / 数据采集 | 设备状态、工艺参数、报警、能耗 |
| 设备层 | PLC / 机器人 / 仪表 | 控制与信号 |

**要点**：数据采集点位在设备采购时写入技术协议；网络做工业以太网 + 无线覆盖与冗余；OT/IT 安全分区；数据治理明确"谁采集、谁维护、谁使用"。数字孪生/仿真在布局与物流阶段先用起来，不必等到投产。

### 2.8 投资与经济性

| 项目 | 内容 |
|---|---|
| CAPEX 分类 | 土建与公用工程、生产设备、模具与工装、自动化集成、IT 与网络、物流设备、备件与培训 |
| 经济性模型 | TCO（含维护、能耗、备件、人力）、投资回收期、NPV/IRR；自动化项目单独核算 |
| 分期策略 | 一期保交付与稳定，二期提自动化，三期推无人化；每期设独立回收门槛 |
| 敏感性 | 对产能利用率、良率、人工成本、设备价格做敏感性分析，识别最敏感变量 |

---

## 3. 实施步骤（五阶段）

| 阶段 | 参考周期 | 关键工作 | Gate 交付物 | 退出准则 |
|---|---|---|---|---|
| P0 规划 | 8–12 周 | 需求与产品族、产能模型、工艺路线、总图与布局草案、投资估算、可行性 | G0 立项报告、G1 方案冻结 | 产能与投资口径一致，总图获批准 |
| P1 设计 | 12–16 周 | 详细工艺设计、布局细化、设备规格书、招标与采购、土建与公用设计、报建 | G2 设备下单 | 规格书与布局冻结，长周期设备已下单 |
| P2 实施 | 6–12 个月 | 土建施工、设备制造与到货、安装、单机调试、公用工程接入、人员招聘与培训 | G3 试产 | 单机验收通过，公用工程达标 |
| P3 验证 | 8–12 周 | 联机调试、小批量试产、FAT/SAT、质量与产能验证、爬坡 | G4 量产放行 | 节拍、良率、OEE 达门槛，质量门有效 |
| P4 持续改善 | 持续 | OEE 提升、换型优化、线平衡、自动化迭代、无人化推进 | 季度评审 | 指标持续改善，路线图按计划推进 |

**各阶段控制要点**

- **P0**：不要在需求未清时定设备；总图要按终态预留，但设备按一期配置。
- **P1**：设备规格书必须包含节拍、良率、OEE、接口、安全、验收方法，否则后期扯皮。
- **P2**：土建与设备到货计划对齐；提前做操作与维护培训，不要等设备到了才招人。
- **P3**：先单机、再联机、再小批量；验证要覆盖异常工况（堵料、缺料、换型、停电）。
- **P4**：把改善做成机制（周例会 + 指标看板 + 项目清单），而不是运动式。

---

## 4. 三条线的规划要点与协同

### 4.1 全自动装配线

| 维度 | 要点 |
|---|---|
| 定位 | 量大、稳定、生命周期长的产品族；追求节拍与一致性 |
| 节拍平衡 | 按瓶颈工位定节拍，工序拆分到秒级；预留缓冲工位吸收波动 |
| 上料 | 自动上料常是真瓶颈：来料包装、方向、缠绕、混料必须先标准化 |
| 防错 | 错件/漏件/方向/扭矩/高度全检或防错，不依赖人 |
| 检测 | 视觉 + 功能测试 + 数据留档；测试节拍不得成为瓶颈 |
| 换型 | 换型时间与换型频次决定柔性；快换工装、配方化管理 |
| 异常 | 堵料、缺料、设备故障的自动停机与报警；明确人工介入点与响应时间 |
| 可维护性 | 维修空间、模块化替换、备件清单、故障诊断界面 |

### 4.2 手工线

| 维度 | 要点 |
|---|---|
| 定位 | 多品种小批量、新品导入、返修与定制；作为柔性缓冲长期保留，而非"过渡产物" |
| 线体形式 | U 型/单元化布局，便于人员弹性调整；工位数按需求波动可增减 |
| 线平衡 | 标准作业组合表、山积图，定期重排；瓶颈工位优先改善 |
| 防错 | 工装防错、电子 SOP、扫码校验，降低对人的依赖 |
| 在制品 | 设定 WIP 上限，避免堆积掩盖问题 |
| 多能工 | 技能矩阵与轮岗，支撑柔性排产 |
| 人机工程 | 助力装置、作业高度、照明；这是手工线效率与离职率的隐形杠杆 |
| 未来 | 逐步把重复性工位自动化，保留柔性工位，形成"自动 + 手工"混合线 |

### 4.3 注塑车间

| 维度 | 要点 |
|---|---|
| 设备选型 | 锁模力、射出量、模穴数、材料与周期匹配；避免"大机小模"浪费能耗 |
| 模具 | 模具寿命、冷却水路、排气、快换；模具管理纳入计划排程 |
| 工艺稳定 | 工艺窗口验证、参数受控、模内压力/温度监控；工艺不稳则自动化无效 |
| 供料 | 集中供料 + 干燥 + 粉碎回收，减少人工搬运与混料风险 |
| 取出与后处理 | 机械手自动取出、剪浇口、去毛刺；后处理是无人化的关键断点 |
| 换模 | SMED：快换夹模、水路快接、参数配方、首件确认标准化 |
| 能耗 | 注塑能耗占比高，做分表计量与峰谷优化 |
| 无人化潜力 | 三条件中最具黑灯潜力：工艺稳定、周期固定、环境可控 |

### 4.4 三线协同关系

| 接口 | 协同要求 |
|---|---|
| 节拍匹配 | 注塑产出节拍与装配线节拍匹配；不匹配时用**受控上限的超市**解耦，不用无限库存 |
| 物料流 | 注塑 → 线边超市 → 装配；容器标准化、配送频次固定、先进先出 |
| 质量流 | 注塑首件与批次质量信息传递给装配；关键件做互锁，防止不良流入 |
| 信息流 | 注塑批次号与装配成品序列号绑定，实现双向追溯 |
| 换型协同 | 同族产品集中排产，注塑与装配换型时间对齐，减少两头等待 |
| 异常协同 | 注塑停机对装配的影响预案（缓冲、替代、停线规则） |
| 布局协同 | 注塑与装配物理距离最短，减少搬运与在制品 |
| 手工线角色 | 承接新品、小批量、返修与波动，保护自动线节拍稳定 |

---

## 5. 改善点识别方法与评估准则

### 5.1 识别方法

| 方法 | 适用场景 | 输出 |
|---|---|---|
| 价值流图（VSM） | 全流程看交期与库存 | 增值比、等待时间、库存点 |
| 时间研究 / 标准工时 | 手工与装配工位 | 标准工时、线平衡率 |
| OEE 损失分析 | 设备与自动线 | 六大损失排序（停机、换型、速度、不良等） |
| 柏拉图 / Pareto | 不良、停机、客诉 | 前 20% 问题清单 |
| Spaghetti 图 | 布局与搬运 | 搬运距离与交叉点 |
| 换型时间测量 | 注塑与装配换型 | 内外部作业拆分、SMED 机会 |
| 七大浪费走查 | 现场 | 浪费点清单 |
| FMEA | 质量与设备风险 | 高风险项与预防措施 |
| 质量成本分析 | 质量投入排序 | 四类成本结构 |
| 能源计量 | 注塑与公用 | 单位产品能耗与异常点 |
| 人机工程评估 | 手工线 | 高风险工位与改善优先级 |
| 仿真 | 布局、物流、产能 | 瓶颈与拥堵点 |

### 5.2 评估准则（六维加权）

| 维度 | 代表指标 | 建议权重（初始值，需评审） |
|---|---|---|
| 效率 | OEE、节拍达成率、线平衡率、人机比 | 25% |
| 质量 | 一次通过率、不良率、客诉、追溯完整性 | 20% |
| 成本 | 单位产品人工/能耗/维护成本 | 20% |
| 交期 | 制造周期、OTD、换型时间 | 15% |
| 安全 | 事故率、人机工程风险、合规项 | 10%（一票否决项单独设） |
| 柔性 | 换型时间、可生产品种数、产能弹性 | 10% |

**评分规则**：每项 1–5 分，加权求和；安全与合规为**一票否决**，不参与加权抵消。同时记录"实施难度/投入/回收期"，形成"收益—难度"四象限，优先做"高收益、低难度"，战略性项目单列。

**门槛建议（需按项目校准）**：改善项目须明确基线、目标、验证指标与责任人；自动化项目须给出回收期与产能利用率假设，避免"低利用率下的自动化"。

### 5.3 可能改善方向（方向清单，不含具体数据）

| 区域 | 现状信号 | 改善方向 | 验证指标 |
|---|---|---|---|
| 注塑 | 换模时间长、首件确认慢 | SMED、快换夹模、水路快接、参数配方化 | 换型时间、换型次数 |
| 注塑 | 工艺波动、不良集中 | 工艺窗口验证、模内监控、参数受控 | 不良率、CPK |
| 注塑 | 人工搬运原料/水口料 | 集中供料、自动回收、机械手取出 | 搬运工时、混料风险 |
| 注塑 | 能耗不清 | 分表计量、峰谷排产、保温与干燥优化 | 单位产品能耗 |
| 自动装配 | 上料靠人工摆料 | 柔性上料、来料包装标准化、视觉引导 | 上料工时、停机次数 |
| 自动装配 | 目检漏检 | 视觉检测、测试数据留档 | 漏检率、客诉 |
| 自动装配 | 换型慢、品种少 | 快换工装、配方管理、模块化 | 换型时间、可产品种数 |
| 自动装配 | 堵料/缺料停机 | 料位检测、自动停机、异常响应机制 | MTBF、MTTR |
| 手工线 | 线平衡差、堆料 | 山积图重排、U 型布局、WIP 上限 | 线平衡率、在制品 |
| 手工线 | 依赖熟练工 | 防错工装、电子 SOP、技能矩阵 | 新人上手周期、不良率 |
| 手工线 | 搬运与弯腰多 | 助力装置、工位重设 | 人机工程评分、离职率 |
| 物流 | 搬运距离长、找料 | 线边超市、AGV、固定配送频次 | 搬运距离、缺料停线 |
| 通用 | 异常响应慢 | Andon、分级响应、日例会 | 响应时间、停机时长 |
| 通用 | 计划频繁变更 | 排程规则、同族集中、冻结期 | 计划达成率、换型次数 |

> 注：以上为方向性清单。实际优先级必须基于现场实测基线与第 5.2 节评分确定，不得直接套用。

---

## 6. 向无人化车间演进

### 6.1 分级定义

| 等级 | 特征 | 人员角色 |
|---|---|---|
| L0 | 人工为主，单机半自动 | 操作员 |
| L1 | 单机自动 + 人工上下料 | 操作员 + 巡检 |
| L2 | 连线自动 + 人工补料/处理异常 | 巡检 + 维护 |
| L3 | 无人单元：自动上下料、自动检测、自动换型、AGV 供料 | 远程监控 + 维护 |
| L4 | 黑灯车间：全流程无人，异常自动恢复或远程处置 | 监控、维护、工程 |

### 6.2 分阶段演进路径

| 阶段 | 时间（参考） | 目标 | 关键动作 | 进入下一阶段的门槛 |
|---|---|---|---|---|
| 第一阶段：稳定与可视 | 0–1 年 | 工艺稳定、数据可见 | 标准作业、工艺窗口验证、OEE 采集、追溯上线、单机自动化补齐、SMED | 工艺参数受控、OEE 与不良可测、来料一致性达标 |
| 第二阶段：连线与减人 | 1–2 年 | 自动上下料、连线、物流自动化 | 机械手/机器人上下料、输送连线、AGV 配送、自动检测、异常自动停机 | 连线稳定运行、MTBF 达标、异常响应机制有效 |
| 第三阶段：无人单元与黑灯 | 2–4 年 | 注塑先行黑灯，装配无人单元 | 自动换型、自动检测闭环、预测维护、远程监控、数字孪生 | 无人运行时长占比达标、异常自动恢复率达标、维护能力到位 |

**推进顺序建议**：注塑（工艺稳定、周期固定、环境可控）→ 自动装配（节拍稳定、上料标准化）→ 手工线保留柔性工位，局部自动化。**不要三条线同时冲无人化。**

### 6.3 适用边界

**适合推进无人化**

- 产品生命周期长、需求稳定、品种少
- 工艺窗口稳定、来料一致性高
- 节拍固定、动作重复、环境可控
- 设备可靠性高、维护体系健全
- 投资回收期可接受、产能利用率有保障

**不适合或应谨慎**

- 极小批量、多品种、频繁换型
- 产品迭代快、寿命短，投资来不及回收
- 来料一致性差、工艺尚不稳定
- 订单波动大、产能利用率低
- 缺乏维护能力与备件保障
- 法规或客户要求必须保留人工干预的工序

**无人化的五个先决条件**：来料一致性、工艺稳定、设备可靠、异常闭环、数据可见。缺一项，无人化都会退化为"无人看守的停机"。

### 6.4 风险与对策

| 风险 | 表现 | 对策 |
|---|---|---|
| 技术集成风险 | 节拍不达标、接口不通 | 分阶段集成、单站先验收、接口标准化写入合同 |
| 经济风险 | 投资回收期过长 | 分期投资、设回收门槛、按利用率情景测算 |
| 运营风险 | 故障停机被放大 | 预测维护、备件策略、远程诊断、冗余设计 |
| 质量风险 | 批量不良无人拦截 | 在线检测、自动互锁、批次隔离、追溯 |
| 安全风险 | 人机协作事故 | 风险评估、光栅/联锁、区域管控、演练 |
| 人员风险 | 技能断层、抵触 | 提前培训、岗位转型、技师梯队 |
| 供应链风险 | 备件断供、集成商依赖 | 双源、关键备件库存、技术文档自主可控 |

### 6.5 评估指标

| 类别 | 指标 |
|---|---|
| 自动化程度 | 自动化率、人机比、无人运行时长占比、异常自动恢复率 |
| 效率 | OEE、节拍达成率、MTBF、MTTR、换型时间 |
| 质量 | 一次通过率、不良率、漏检率、追溯完整率 |
| 成本 | 单位产品人工工时、单位产品能耗、维护成本占比 |
| 柔性 | 可生产品种数、换型时间、产能弹性 |
| 投资 | 投资回收期、NPV/IRR、产能利用率敏感性 |

---

## 7. 关键决策清单

| # | 决策事项 | 建议时点 | 决策依据 | 建议倾向 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 产品组合与产能基准 | P0 启动 | 市场预测、客户订单、产品生命周期 | 锁定基准并做情景分析 |
| 2 | 自建 vs 租赁 vs 代建 | P0 | 投资、现金流、长期规划 | 按 10 年 TCO 比较 |
| 3 | 总图与分期方案 | P0 末 | 终态产能、扩建可能 | 一次规划、分期建设 |
| 4 | 自动化程度（一期） | P0 末 | 回收期、利用率、维护能力 | 一期以稳定可维护为先，不追黑灯 |
| 5 | 注塑机吨位与品牌、是否集中供料 | P1 | 模具与产品、能耗、维护 | 集中供料优先 |
| 6 | 装配线形式（直线/环形/单元） | P1 | 品种数、节拍、换型频次 | 按产品族分别选型 |
| 7 | 手工线保留比例与定位 | P1 | 新品、小批量、返修需求 | 长期保留柔性工位 |
| 8 | 物流自动化（AGV/立库） | P1 | 搬运量、距离、投资 | 先做容器与配送标准化 |
| 9 | MES/IT 架构与选型 | P1 | 追溯要求、系统集成 | 先定接口与数据模型 |
| 10 | 质量追溯粒度 | P1 | 客户与法规要求 | 关键件序列级追溯 |
| 11 | 能源方案（空压、冷却、光伏） | P1 | 负荷、电价、碳目标 | 分表计量 + 余热/节能 |
| 12 | 组织与定员编制 | P1–P2 | 产能、自动化程度 | 维护与自动化岗位前置 |
| 13 | 自制 vs 外包 | P1 | 核心能力、投资 | 核心工序自制 |
| 14 | 验收标准与 KPI | P1 | 合同与量产要求 | 写入设备合同 |
| 15 | 无人化路线图与阶段门槛 | P0 末，年度复核 | 阶段指标、投资 | 注塑先行，装配跟进 |

---

## 8. 下一步行动建议

| 时间 | 行动 | 产出 |
|---|---|---|
| 30 天 | 成立项目组、明确决策人；完成产品族与需求初稿；确定厂房条件与约束；启动现状/标杆数据采集 | 项目章程、需求初稿、约束清单 |
| 60 天 | 完成产能模型与工艺路线草案；总图与布局 2–3 方案比选；自动化清单与初步投资估算；改善点走查与评分 | 布局方案、投资估算、改善清单 |
| 90 天 | 方案评审与冻结（G1）；设备规格书启动；报建与长周期设备询价；无人化路线图定稿 | 冻结方案、采购计划、路线图 |

**建议同步启动的三件事**

1. **数据基线**：没有基线就没有改善。先建立 OEE、不良、工时、能耗的采集口径。
2. **来料标准化**：自动化的成败常在上料，提前与供应商约定包装与一致性要求。
3. **维护能力**：设备越自动，维护越关键。维护团队与备件策略应与设备采购同步规划。

---

## 附：主要交付物清单

- 需求与产品族分析报告
- 产能模型与设备负荷表
- 工艺路线图（含质量门）
- 总平面与车间布局图（含物流与人流）
- 设备规格书与自动化方案
- 投资估算与经济性分析
- IT/OT 架构与追溯方案
- EHS 与消防方案
- 实施计划与 Gate 评审材料
- 改善点清单与评分表
- 无人化路线图与阶段指标